Indholdet af artiklen
- Beskrivelse af konstruktion
- Egenskaber og funktioner
- Fordele og ulemper ved Marko-gulve
- Installationsprocedure og funktioner
I individuel konstruktion er valg af gulve ikke særlig rige. Marko plader kan bruges som et moderne alternativ til beton- og rammekonstruktioner. Disse er lette, teknologisk avancerede og hurtige at samle luftbetongulve, som vil blive drøftet i denne gennemgang..
Beskrivelse af konstruktion
Fra et teknologisk synspunkt er Marco’s gulve en slags “kimærer”, hvilket er resultatet af at kombinere principperne for monolitisk og præ-monolithisk konstruktion i en struktur. “Chimerisme” betyder, at betonarbejde ikke kun udføres for at forbinde enhederne i den præfabrikerede struktur, men også for at danne en solid monolitisk overflade. Til gengæld bruges ikke montering af færdige betonprodukter på monteringsfasen, men metalkonstruktioner og gassilikatblokke, som den volumetriske vægt og varmeledningsevnen reduceres.
I tværsnit ligner pladesektionen en præfabrikeret struktur af tagklodser, men den nedre overflade har ikke udragende ribber, da mellemrummene mellem dem er fyldt med gassilicat. På grund af dette kan tykkelsen på dækmaterialet reduceres til værdier, der ikke overskrider armeringens beskyttende lag. Selv med en afretningstykke tykkelse på 40-50 mm vil en sådan overlapning ikke have en trampolin, samtidig med at netforstærkning giver en høj driftsbelastning.
Det vigtigste bærende element i Marko-plader er afstivningsribber, der er baseret på forstærkningsbjælker. Disse inkluderer:
- en tråd med 8 mm arbejdsforstærkning af det øverste bælte;
- to gevind med 12 mm arbejdsforstærkning af det nedre bælte;
- en streng på 24 mm hovedarmering i den nedre hovedzone for opfattelse af belastninger;
- to skrå bælter af sinusformet strukturforstærkning.
Strukturforstærkningslinjerne i tværsnit repræsenterer en trekant, der er installeret på en strimmel af profilstål, hvis øverste der er gevind med arbejdsarmering. Før indlejring er bjælkerne selvbærende og kan modstå blokkenes vægt uden afbøjning, så strukturen ikke bøjes under massen af betonblanding, der kræves støtte med stilladser eller donkrafte. Når betonen er sat i brug, benyttes bjælkens nedre overflade som grundlag for fastgørelse af ophængt loftkonstruktioner..
Egenskaber og funktioner
Næsten alle Marco-gulve er designet til en arbejdsbelastning på 400 kg / m2, på trods af tilstedeværelsen af flere standardstørrelser. Forskellen mellem dem ligger i det tværsnit, der giver dig mulighed for at overlappe spænder fra 4,5 til 12 meter. En forøgelse af spændvidden tilvejebringes ved at forøge gulvsektionen, men uden at øge tykkelsen på afretningen.
Præfabrikerede metalbjælker, der giver den største strukturelle styrke, fortjener særlig opmærksomhed. De er baseret på en profileret stålbånd, som på grund af stempling opnår en tilstrækkelig høj stivhed. Derudover udføres stansning af perforering på de lodrette dele af bjælkerne, hvilket også øger modstanden mod afbøjning og øger kvaliteten af vedhæftning til betonblandingen..
Et naturligt spørgsmål opstår: vil det være muligt at genskabe teknologien ved hjælp af håndværkselementer i regioner, hvor det er umuligt at købe fabriksgulve? På den ene side, hvis du omhyggeligt studerer prøven og tager hensyn til designfunktionerne, kan du udskifte det profilerede bånd med et svejset et lavet af konstruktionsstål, og du kan også selv lave påfyldningsblokke, f.eks. Fra ekspanderet lerbeton, er heller ikke et væsentligt problem..
Det skal dog huskes, at Marko-gulve er designet under hensyntagen til det minimale materialeforbrug og ikke har nogen betydelig sikkerhedsfaktor. Mens præfabrikerede produkter med succes har bestået ydelsestest, er den mindste fejl i håndværksproduktion næsten garanteret at resultere i en reduktion i bæreevnen. Dette forpligter sig til uafhængigt at lægge en ekstra sikkerhedsmargin, hvilket øger materialeforbruget og indholdet af forstærkning i de afstivende ribber, hvilket kan gøre reproduktionen af teknologien ikke helt hensigtsmæssig.
Hvis målet med håndværksproduktionen af Marko-gulve er i princippet, bør de laves i henhold til et projekt, hvor udviklingen af følgende figurer skal tages som en vejledning:
- Driftsbelastning: 400 kg / m2 uden deformation og mindst 1200 kg / m2 indtil reversibel revneåbning.
- Brandbestandighed: tidspunktet for brandeksponering, indtil grænsetilstandene for den 1. gruppe er nået – ikke mindre end 125 minutter ved en belastning på 500 kg / m2.
- Egenvægt – 200-350 kg / m2 med en gulvtykkelse på 150–300 mm med en lineær afhængighed af parametrene.
- Grundlæggende støjabsorptionskapacitet – ikke mindre end 45 dB.
Vi bemærker også, at termokonduktivitetsindekset for Marco gulve ikke er reguleret, da strukturen er udstyret med et imponerende antal store termiske broer – afstivningsribber, hvis samlede areal er ca. 20% af gulvarealet. Dette problem blev delvist løst i Marco’s energieffektive gulve, under hvilken udviklingen blev besluttet at opgive den monolitiske forbindelse af afretningen og ribberne. I sådanne konstruktioner overstiger fyldeblokkens højde de afstivende ribber op til 150 mm, medens gassilikatindsatser er placeret over ribberne og danner et enkelt plan med blokke dækket med en afretning. I dette tilfælde kan gulvets varmeledningsevne nå 0,95 W / K. Det er også muligt at forbedre varmebesparende egenskaber ved at udskifte beton med letvægts- eller cellulær beton, for eksempel med ekspanderet lerpåfyldningsstof. Sådanne gulvmuligheder er imidlertid udviklet af producenten i henhold til et individuelt projekt..
Fordele og ulemper ved Marko-gulve
Det gjenstår at finde ud af, hvor Marko gulve kan fungere som en effektiv teknisk løsning, og hvordan de er overlegne med standardgulve af forskellige typer.
Sammenlignet med rammeplader giver Marco en højere grad af lydisolering mellem gulve. For at opnå sammenlignelig ydeevne for rammestrukturen skal den delvist fyldes med calcineret sand og dækkes med en tør eller halvtør afretning, hvilket negativt påvirker dens egen vægt og tvinger en stigning i tværsnittet af lejeelementerne.
Sammenlignet med præfabrikerede monolitiske lofter er fordelen ved Marko, at de ikke kræver specielt udstyr til installation, og de er også meget lettere i vægt. Derudover medfører køb af gulvplader yderligere problemer med deres transport og cirkulation af pasdokumentation..
Sammenlignet med monolitiske lofter er fordelen ved brug af Marco også at reducere loftets vægt, og parallelt – ved at reducere omkostningerne ved beton og armering til fordel for billigere gassilikat. Derudover betragtes teknologien til installation af Marko-gulve, selvom det ikke er enkelt sammenlignet med monolitisk arbejde, som mere avanceret med hensyn til teknisk kontrol med overholdelse af installationsreglerne.
Den største ulempe ved Marco er ikke udbredt i regionerne, hvilket medfører ekstra transportomkostninger. Sandt set, i modsætning til elementerne i præfabrikerede og præfabrikerede monolitiske gulve, er Marco’s dele ikke store og kræver ikke specielle køretøjer.
En anden vanskelighed ved at bruge Marko-gulve er den relativt høje grad af standardisering. I praksis udtrykkes dette i behovet for designberegninger af lukkede strukturer både med hensyn til bæreevne og med hensyn til geometrisk konfiguration. For at gøre dette er det bedre at bruge den officielle installationsmanual og et album med tekniske løsninger, hvor der for hovedtyperne af gulve er angivet diagrammer over forholdet mellem bæreevne og spanlengde, reglerne for montering og indlejring er angivet. For at give dig en omtrentlig forståelse af de største vanskeligheder forbundet med integrationen af Marko-gulve, giver vi en kort beskrivelse af installationsprocessen nedenfor.
Installationsprocedure og funktioner
Overlappende Marko kræver ikke konstruktion af forskalling, dens rolle spilles af profilerede bælter, påfyldningsblokke og vægflanger, den omkreds, der lukker strukturen. Det vigtigste anvendelsesområde er gassilikatbygninger, hvor flangen langs væggenes understøttende kant også udfører funktionen af termisk beskyttelse af loftets ende. De kan også bruges som et gulv til lavere etager, i sådanne tilfælde understøttes de af et bånd eller grillering af et betonfundament.
For at styrke fundamentet på hovedakslerne under de bærende vægge skal bjælkerne understøttes af beton eller borede bunker; brugen af bunke med skrue er kun tilladt på kunstig komprimeret jord. Den tilstrækkelige bredde af afsatsen til at understøtte gulvet på gassilikatvæggen er ikke mindre end bredden af afstivningen i den nedre del på betonfoden – fra 0,6 af denne værdi. For at opretholde grænsefladens overlapning i perioden med betonhærdning under bjælkerne hver 1–1,5 m, er det nødvendigt at installere understøtninger, der kan modstå betonblandingens specifikke vægt uden deformation med en 1,5 fold sikkerhedsmargin. Det er også muligt at bruge et fastgørelsessystem med tværstænger lavet af plader 50×150 mm og understøtninger lavet af massivt træ 100×100 mm. Ved understøttelse af gulvpladen skal der anvendes faste understøtninger i form af en stang med tryklagre, hvis areal beregnes i henhold til jordens bæreevne, baseret på kravet til dens nedsænkning af næsten nul.
Efter at bjælkerne er lagt, bindes arbejdsarmeringen ved hjælp af bøjede ankre med en overlapning på mindst 40-50 værdier med sin egen diameter. Hvad der er vigtigt, er der ved krydsene forstærkningen af det nedre bælte forbundet ikke med den nærmeste vinkelret placerede gevind, men med den fjerneste bånd. Til binding bruges glødetråd 0,8–1,2 mm tyk. Forstærkningens nederste bælter skal monteres på afstandsringene placeret hver 1,2 meter..
Langs konturen af leje på væggene er hovedforstærkningsbæltet i det rektangulære afsnit forbundet med fire tråde, hvis diameter svarer til den nedre hovedarmering af bjælken ved hjælp af U-formede klemmer af strukturforstærkning, placeret med haler mod hinanden. Højden på forstærkningsburet skal være lig med højden på den trekantede profil for forstærkning af bjælkerne.
I gulvet er det muligt at lægge teknisk kommunikation. Som regel udføres det i et rum fri for forstærkning, det vil sige i riller, der er skåret på overfladen af fyldeblokke. Hvis der kræves passage af kommunikation gennem de forstærkede sektioner, udføres det med en muffe, mens afstanden fra muffens krop til armeringen ikke bør være mindre end 3 diametre for sidstnævnte. Blokkene er lagt på hylderne på de bærende bjælker, og kommunikationen er installeret sammen. Hvis afretningen og ribberne har en monolitisk udformning, forstærkes overfladelaget med et trådnet VR-1 100x100x5 mm.
Blandinger af høj kvalitet med en styrkeklasse på mindst B20 bruges til betonning af gulvet. Støbning udføres jævnt over alle udsparinger, dette er især vigtigt for strukturer med betydelige ribhøjder. Du kan bruge en dyb vibrator, men det er ikke nødvendigt: for en højkvalitets krympning af blandingen er det nok at først fylde ribbenene halvdelen af højden, bank forsigtigt på armeringen med en hammer, derefter fyldes den lidt under niveauet for den øverste linje af armeringen, bank på rammen igen og derefter hældes afrøret. Den overlappende belastning kan opfattes så tidligt som 7-10 dage efter hældning, slibning kan udføres på 16-20 dage, driftsbelastningen kan kun påføres efter fuldstændig hydrering af cementen i 4 uger.
Hvordan kan overlappende Marko-design og installationsfunktioner bidrage til at forbedre effektiviteten og pålideligheden af et system? Er der nogen særlige fordele eller udfordringer forbundet med denne tilgang?