...

MDF paneler

MDF-paneler har mange fordele, herunder deres miljøvenlige kvalitet og utrolige versatilitet. De er hårde, holdbare og har en fantastisk finish til et moderne look. Deres sofistikerede stil og lave vedligeholdelseskrav gør dem til et perfekt valg til konstruktion, inventar og skabe. MDF-paneler er økonomiske og lette at installere, hvilket gør dem til det ideelle materiale til ethvert hjem.

Indholdet af artiklen



I denne artikel: En historie om MDF produktionsteknologi; dekorative efterbehandlingsmetoder; specifikationer; fordele og ulemper ved MDF; anvendelsesområde; indenlandske producenter af MDF.

MDF paneler

Hvilket materiale, der er lige så populært blandt bygherrer og møbelproducenter, hører til håndfladen? Uden tvivl, træ – i gamle tider beskyttede dette materiale os mod kulden, hvilket gav hus og varme i ildstedet, og alt husholdningsredskaber blev skabt af træ. Århundreder gik, træ forblev altid i efterspørgsel og populært – enorme skovområder blev brugt til savet træ, mens en betydelig del af stammerne var affald og ikke-erhvervsmæssigt. Situationen ændrede sig for omkring et århundrede siden, da træindustrien begyndte at tænke – er det muligt på en eller anden måde at bruge træflis og spån, i mange tilfælde tilbage efter savning af trestammer. Sådan blev fiberplade og spånplade skabt, oplevelsen af ​​at skabe, hvilket gjorde det muligt at få MDF-plader, hvis egenskaber var praktisk taget ens, og på nogle måder endog overskredet kapaciteten i industrielt træ..

Historien om oprettelsen af ​​MDF

Det første bræt, der ikke bestod af strimlede spåner, men af ​​træfibre, blev ved en fejltagelse oprettet i 1924 af amerikaneren William Mason. Denne opfinder forsøgte at finde en anvendelse til bunkerne med spildspåner, spåner og savsmuld, der steg op som bakker omkring hvert træforarbejdningsanlæg, for at få fra dem en plade, som i det mindste ligner krydsfiner. Først håbede han dog at fremstille papir af træfibre …

Mason byggede en enhed, der senere fik kaldenavnet “Masons pistol”: et stålrør svejset på den ene side og udstyret med et aftageligt dæksel, der kan åbnes fra afstand på den anden. Sagmølleaffald blev hældt i røret, og en bestemt mængde vand blev hældt, derefter installerede opfinderen en gasbrænder under det – under sin opvarmning steg trykket i røret, låget blev fjernet, og træfibrene opnået under tryk blev kastet fra tønden på “kanonen” i fældens bunker. pistol “træpartikler opløst for det meste i fibre.

Opfinder William Mason
Opfinder William Mason

Men til Masons skuffelse var træfibrene for grove til papir, han besluttede at forsøge at samle dem og lægge dem i en damppresse i håb om at få et bord til konstruktionsformål. Og her var opfinderen heldig to gange – den tekniske funktionsfejl i den gamle damppresse og sultfølelsen viste sig at være meget passende! Efter at have placeret de opnåede fibre om morgenen i en damppresse, bemærkede Mason ikke, at hans ventil lækkede, idet han lod dampen direkte ind i tæppet af træfibre lagt mellem pressepladerne. Én fejl var ikke nok – om eftermiddagen skyndte opfinderen sig til frokost og glemte at slukke for pressen.

Så træfibrene var under pres og på samme tid under påvirkning af varm damp i flere timer. Vender tilbage til butikken, slog William Mason feber fra damppressen og var fast besluttet på, at alt morgenarbejdet var tabt – men efter at have løftet pladen, så han en homogen, overraskende hård fiberplade nedenunder. Han kaldte fiberpladen, han skabte “Masonite” – med hensyn til dens egenskaber var den markant underordnet moderne hardboard, men fundamentet for fiberplade blev lagt.

Fiberplade
Fiberplade “masonite”

Fiberplade med medium tæthed, bedre kendt for os fra bogstavkombinationen MDF, afledt af det engelske navn for dette materiale – fiberplade med medium densitet – blev lanceret i masseproduktion omkring 1966 i USA. Udviklingen af ​​denne plade blev udført samtidig af mange producenter, så det er umuligt at nøjagtigt navngive opfinderen, der oprettede den første MDF-plade.

I USSR blev MDF-plader ikke produceret, den første linje til produktion af dette materiale dukkede først op i 1997 i Vologda-regionen, Sheksna-landsbyen. I dag er Kina verdens største producent af MDF-plader og produkter fra dem..

Produktion af MDF – teknologi

I midten af ​​det forrige århundrede blev fiberplader produceret efter den “våde metode” – denne metode svarer på mange måder til teknologien inden for kartonproduktion. I øjeblikket er MDF-plader produceret efter “tør metode”. Den teknologiske proces med den “tørre metode” inkluderer flere faser: fremstilling af råvarer; opnåelse af træfibre; dannelse af et tæppe af træfibre, presning og savning af færdig MDF; formaling af de resulterende plader.

Råmaterialer – klargøring. I produktionen af ​​MDF er råmaterialet rundt træ af enhver slags træ. Trestammer anbringes i trommemaskiner, hvorefter barken fjernes fuldstændigt, hvorefter de lægges i flishugger-desintegratorer og bearbejder rundt træ til flis. Maskinfældning af trestammer kan også blødgøre og svække bindingerne dannet af lignin, en naturlig polymer, der binder træfibre sammen. De resulterende teknologiske chips er lagt på en båndtransportør, over hvilken en kraftig elektromagnet er installeret, som fjerner alle metalindeslutninger fra chipsene. Yderligere – sortering i tre fraktioner i vibrerende skærme med masker med forskellige diametre, fra grove til finere.

MDF-produktion

Overdreven grove chips sendes til genopskæring i en desintegrator, for lille – til en affaldsbunker til efterfølgende forbrænding i et kedelrum. Chips med optimal størrelse kommer ind i vertikale cykloner, hvor mineralforureninger vaskes ud af det og affald fjernes. Efter afslutningen af ​​vaskecyklussen går chipsene ind i tragten til dampbehandling – opgaven med denne operation er at opvarme flisene ensartet til 100 ° C med et fugtighedsindhold på mere end 80% i hele dens masse.

Modtagelse af træfibre. Træflisene, der er fugtet og opvarmet til den krævede temperatur, går ind i en speciel maskine – en defibrator eller, som det også kaldes, en raffinator. Chips, der er indlæst i defibratoren, medtaget af skruefoderen, passerer mellem de koniske og skivebladerne, hvilket resulterer i, at de adskilles i fibre.

Modtagelse af træfibre

Om nødvendigt gentages driften af ​​behandlingschips i defibratoren to til tre gange – i dette tilfælde installeres defibratorerne i en kaskade. Under behandlingen af ​​chips i en defibrator indføres paraffin, harpikser, hærder og bindemidler i dens masse.

Reference:Proceduren for at få træfibre er helt anderledes end fræsningsteknologien. Ved produktion af tremel slibes træstammer til partikler med en bestemt fraktion og inhomogen form, men til fremstilling af fiberplader er det nødvendigt at adskille træfiber med en naturlig struktur og størrelse, og fibrenes længde afhænger af arten af ​​dette træ.

De færdige træfibre, opvarmet med damp, føres ind i en rørformet tørretumbler – i hvilken hver batch af fibre behandles med varm luft (temperatur 170-240 ° C) i 5 sekunder. Den tørre masse af fiber sendes til en cyklon, hvor overskydende luft fjernes derfra og derefter transporteres til en opbevaringsbeholder derfra – til dannelse.

Tæppeformning og presning. Et tæppe af forberedte træfibre dannes på en transportør – formning udføres med ruller, i denne proces vejes træfiberteppet og indledende presning, hvor luftkamre, der er tilbage efter behandling i cyklonen, fjernes i det. Det dannede tæppe går til hovedpressen, der afslutter dannelsen af ​​pladerne. Det færdige MDF-ark skæres i plader af en given størrelse, hvorefter de afkøles af luftstrømme.

MDF-plader

Slibning af MDF-plader. Ved udgangen fra hovedpressen har pladerne ofte forskellige tykkelser, utilstrækkeligt glatte overflader og små defekter på dem, derfor udsættes de for slibning. Fuldt færdige plader markeres og opbevares eller sendes til dekorativ overfladebehandling.

Laminering og andre måder at efterbehandle MDF på

De mest populære er tre typer dekorative finish: laminering, maling og finering..

Indsætning af de ydre overflader af et MDF-panel med en polyvinylchloridfilm kaldes laminering. Farven på filmen, der påføres panelerne, kan være blank eller mat, monokromatisk i farve og mønster på natursten eller træ. Pvc-folien limes under tryk, klæbemiddellaget fremstilles med formaldehydharpiks. Overfladerne på de laminerede MDF-paneler er modstandsdygtige over for mekanisk slid, akkumuleres ikke statisk ladning, falmer ikke og forringes ikke under påvirkning af sollys.

Laminering og andre måder at efterbehandle MDF på

For at opnå fineret MDF limes en finer af træ som regel af dens værdifulde arter på panelets overflade. MDF-panelerne opnået ved finering adskiller sig ikke udad fra ægte træ, mens de har bedre egenskaber – de tørrer ikke ud eller fordrejer, er mere holdbare og fugtbestandige.

MDF-maleri udføres med emaljer og maling med god fluiditet og elasticitet. Som et resultat af maling får MDF-panelet ikke kun et æstetisk tiltalende udseende, men også pålidelig beskyttelse mod forskellige fysiske og mekaniske påvirkninger. Før der påføres et lag malingsmaterialer, er overfladerne på MDF-paneler kittede og grundede.

MDF-egenskaber

Der er ikke nogen russisk gosstandard for fiberplade med medium densitet, MDF-producenter udvikler enten deres egne specifikationer eller producerer plader i henhold til den europæiske standard ANSI A208.2.

MDF-egenskaber

MDF-plader i første og anden klasse fremstilles med en tykkelse på 6 til 24 mm, limning af træfibre udføres ved hjælp af urinstofformaldehydharpikser og træ lignin. Mange producenter erklærer kun lignin som et bindemiddel: de siger, ingen miljøskadelige komponenter er til stede – denne erklæring er ikke sand.

Standardstørrelser på MDF-paneler: 1650 x 1650 mm, 2800 ved 1650 mm, 2750 ved 1650 mm, 2250 ved 1650 mm og 2440 ved 1650 mm. Vi producerer også paneler i “yderligere” størrelser – 3660 x 1650 mm, 3050 x 1650 mm, 2100 x 1650 mm og 1850 x 1650 mm.

Overfladerne på MDF-paneler af klasse I har absolut ingen fejl – de er perfekt jævn uden spåner, ridser eller pletter.

Plader II-klasse kan have ridser på højst 0,3 mm dybe og højst 20 mm lange, små fliser i kanterne, små mangler ved slibning.

MDF klasse III er kun egnet til bygningsbehov, fordi har flere chips og overfladefejl.

Densiteten af ​​de producerede MDF-plader varierer fra 600 til 1200 kg / m3. Emissionsklassen (frigivelse af frit formaldehyd fra 100 g masse) for enhver type MDF er El, dvs. ikke overstiger 10 mg.

Ethvert MDF-panel har en høj fugtmodstand, og jo tykkere panelet er, jo højere er dets fugtmodstand – den maksimale hævelse i 6-8 mm tykke plader vil ikke overstige 17% af det originale MDF-volumen.

I produktionsprocessen kan MDF-plader gives egenskaber af højere kvalitet med hensyn til vandbestandighed, brandmodstandsdygtighed og biostabilitet end serienpladerne.

Fordele og ulemper ved MDF

Positive egenskaber:

  • fugtbestandighed. Den høje tæthed og ensartethed af pladenes struktur, der tilvejebringes af træfibre, sammen med den udvendige dekorative belægning øger fugtmodstanden markant, hvilket muliggør for eksempel periodisk våd rengøring. MDF-paneler anbefales dog ikke til installation i rum med konstant høj luftfugtighed, bortset fra deres vandtætte ændringer;
  • styrke. MDF-paneler har en styrke næsten lig med træ og meget højere end spånplader, derfor bruges de til at skabe strukturer til funktionelle og dekorative formål;
  • lav pris. Prisen for et lamineret MDF-panel med en tykkelse på 16 mm er ca. 300 rubler. pr. m2, hvad er billigere end naturligt træ;
  • lang levetid. Panelernes overflader bevarer deres form under ekstreme temperaturer; særlige imprægneringer beskytter dem mod svamp, insekter og skimmel. En holdbar belægning kræver ikke periodisk maling eller lakering og vil, i henhold til brugsanvisningen, vare i flere årtier;
  • dekorativ efterbehandling. Eksisterende metoder til efterbehandling af MDF-paneler, muligheden for at kombinere flere metoder (maling og finering) skaber store muligheder for konstruktion af interiører;
  • enkel installation. MDF-paneler er lette at installere – ingen speciel træning eller værktøj kræves. I tilfælde af skade på et fragment af MDF-efterbehandling med paneler, kan det simpelthen erstattes med et nyt, fordi fabriksstørrelser er standard;
  • let håndtering. Høj massefylde af MDF-plader tillader fræsning med skabelsen af ​​en række lettelser.

Negative egenskaber:

  • mere vægt. I modsætning til træ med samme bredde er MDF-plader mere vægtige;
  • støvning. Under forarbejdning og fræsning af pladerne frembringes meget støv – brug af en åndedrætsværn er obligatorisk;
  • behovet for at bore huller. Det vil være næsten umuligt at drive en søm eller skrue i en skrue ind i MDF; der kræves en foreløbig boring af et hul til fastgørelse;
  • utilstrækkelig bærende styrke. Hvis MDF-plader til lodrette stativer er meget velegnede, så er de for lodrette stativer ikke meget – lange boghylder, for eksempel er det bedre at ikke arrangere fra sådanne plader;
  • indholdet af formaldehydharpikser. På trods af den miljøvenlighed, som nogle producenter hævder, er dette ikke helt sandt. Ja, MDF-emissionsklassen er lav og næsten lig med naturligt træ, men emissionen af ​​formaldehyd er stadig til stede.

MDF-applikation

Paneler, der er lavet af dette materiale, bruges i vid udstrækning til indvendig udsmykning – i finish lofter og bygningsluftkanaler, til produktion af indvendige døre. En tættere modifikation af MDF, kaldet HDF, bruges som grundlag for laminerede gulve, til at skabe dekorative perforerede plader, der bruges til konstruktion af kontorpartitioner og til at skjule varmebatterier. Vindueskarme oprettes fra MDF-paneler.

MDF-applikation

I konstruktionen er T-bjælker lavet af MDF populære, der bruges som en kerne af gulvbjælker i monolitisk konstruktion. Vandtæt MDF til tagdrejning – elementer af en sådan lathing males med olie-maling for en længere levetid.

Dette materiale er især populært blandt møbelproducenter. Den eksisterende metode til bøjning af MDF-elementer gør det muligt at bruge dem til oprettelse af stole og lænestole. Lamineret og fineret MDF bruges til at fremstille skabsmøbler til opholdsrum og køkkener.

Derudover produceres MDF og HDF: ben af ​​musikinstrumenter; gelænder, trin og baluster af trapper inde i bygninger; højttalerkabinetter; indvendig udsmykning af offentlig transport, lastbiler osv..

MDF-producenter i Rusland

I modsætning til den almindelige opfattelse, at der ikke er nogen indenlandske producenter af MDF-plader, er dette ikke tilfældet. Dette materiale er produceret af ZAO Plitspichprom, OAO Lesplitinvest, ZAO Russian Laminat, OOO Kronostar og, en af ​​de første indenlandske producenter af MDF-plader, OOO Sheksninsky KDP.

Når du vælger MDF for indenlandsk produktion, skal du være opmærksom på den formaldehydemissionsklasse, der er erklæret af fabrikanten på emballagen og i de ledsagende dokumenter – den er ofte lig med E2, dvs. højere end for vestlige produkter. Emissionsklassen skal dog kontrolleres uanset MDF-produkters oprindelsesland …

Bedøm denne artikel
( Ingen vurderinger endnu )
Hagen Laerer
Anbefalinger og rådgivning på alle livsområder
Comments: 1
  1. Petersen Jørgensen

    Hvordan er kvaliteten af MDF paneler generelt? Jeg overvejer at bruge dem i mit næste projekt, men jeg vil gerne vide, om de er holdbare og modstandsdygtige mod fugt. Er der nogen særlige brands eller producenter, som du kan anbefale? På forhånd tak for hjælpen!

    Svar
Tilføj kommentarer