...

Betonkompositioner

Betonkompositioner giver mange fordele, såsom stor styrke, holdbarhed og brugervenlighed. Denne artikel viser hvordan man bruger forskellige teknikker til at udforme denne versatile byggemateriale. Vi introducerer nye designs, såsom stampede og murede, samtalez de fordele og ulemper, så du kan træffe informeret beslutning. Herudover dekorere vi betonkompositioner vha. forskellige materialer, fra marmorfliser til betonsten, for at skabe enestående udseender.

Indholdet af artiklen



I denne artikel: hovedkomponenterne i betonblandingen; tre typer af betonmasse-konsistens; beregning af vand-cementforhold; valg og beregning af fyldstof efter fraktioner; test af betonmassen med en kegle; valg og beregning af cementforbrug; moderne typer beton; de vigtigste fejl, når man udarbejder en konkret blanding.

Konkret sammensætning

Sådan beregnes de optimale formuleringer for beton

På trods af det faktum, at beton i sin nuværende form kun blev opdaget for 200 år siden, er der konkrete formuleringer, der er omkring 6.000 år gamle. I dag kendes opskriften på romersk beton igen, som blev brugt af bygherrer i det romerske imperium i århundreder – en kalkløsning spillede et bindingsmiddel i det. For øvrig er silikatbeton, hvor kalk fungerer som et bindemiddel, effektive indtil i dag..

I moderne konstruktion anvendes beton, der er forskellig i sammensætning, og på, hvor korrekt beregningen af ​​sammensætningen af ​​beton foretages, dens styrke og holdbarhed afhænger.

Sådan bestemmes den krævede betonsammensætning

De grundlæggende regler for valg af sammensætning af beton findes i GOST 27006-86. Enhver beton består af tre hovedkomponenter: cement, fyldstof af visse fraktioner og vand. Der er to forudsætninger – vandet skal være rent og friskt, fyldstoffet (sand, grus osv.) Må ikke indeholde forurening (snavspartikler påvirker betonens styrkeegenskaber alvorligt).

Beton kan have en anden konsistens (densitet): en hård betonopløsning (minder om fugtig jord) kræver komprimering med kræfter; plast (tyk nok og på samme tid mobil) kræver mindre komprimering; støbt – kræver praktisk talt ikke tætning, er mobil og udfylder formen ved hjælp af tyngdekraft.

Først og fremmest skal du tage stilling til vand / cement-forholdet, og hovedprioriteten på dette område er den krævede betonstyrke. Vand har to opgaver i at skabe en betonblanding: det indgår i en kemisk reaktion med cement, hvilket fører til opsætning og hærdning af beton; fungerer som et smøremiddel til betonkomponenter (cement, sand og grus). For at udføre den første opgave er det nok at tilføje 25 til 30% vand til den ene del af cementen, men det ville være vanskeligt at lægge en sådan blanding af beton i en form – denne sammensætning vil være tør og ikke tilgængelig for at blive rammet. Af denne grund tilsættes mere vand til beton, end det er nødvendigt for dets hærdning – det er nødvendigt at sænke styrken af ​​den fremtidige beton for at få en løsning med større plasticitet. Dette medfører imidlertid et andet problem – en større mængde vand efter fordampning efterlader luftporer i betonen, hvilket påvirker styrken af ​​betonstrukturen. Derfor er det nødvendigt at beregne vandindholdet i betonblandingen med størst nøjagtighed for at opnå dets minimale indhold.

Det næste trin er at bestemme forholdet mellem cement / fyldstof (fint og groft). Men først er det nødvendigt at beregne forholdet i selve fyldstoffet – mængden af ​​dets små og store komponenter – densiteten og effektiviteten af ​​betonblandingen vil afhænge af dette. Beregningen foretages i forhold til forholdet mellem fyldstoffet og en vægtenhed eller volumen cement, for eksempel: en betonblanding, der indeholder 20 kg cement, 60 kg sand og 100 kg knust sten, har en sådan sammensætning efter vægt – 1: 3: 5. Det nødvendige vand til fremstilling af betonblandingen er angivet i fraktioner af cementenhedens enhedsvægt, dvs. hvis der til det givne eksempel på en betonsammensætning er behov for 10 liter vand, vil dens forhold til cement være 0,5.

Den nøjagtige bestemmelse af forholdet mellem vand og cement for beton er kun muligt empirisk (mere om dette senere). Hvis mængden af ​​betonarbejde er lille, kan du bruge denne tabel:

Modtaget konkret karakter Cementklasse
200 250 300 400 500 600
et hundrede 0,68 0,75 0,80
150 0,50 0,57 0,66 0,7 0,72 0,75
200 0,35 0,43 0,53 0,58 0,64 0,66
250 0,25 0,36 0,42 0,49 0,56 0.60
300 0,28 0,35 0,42 0,49 0,54
400 0,33 0,38 0,46

Bemærk: Forholdet mellem vand og cement, der er vist i tabellen, er korrekt for grusaggregatbeton. Hvis knust sten bruges som fyldstof, skal der tilsættes 0,03-0,04 enheder til hver af de givne forhold vand til cement.

Beregning af konkret sammensætning empirisk

For at teste egenskaberne ved eksperimentelle betonblandinger har du brug for en speciel metalplade – dens struktur bør ikke have sømme, fordi det er især vigtigt, at dens overflade er perfekt glat indefra. Keglen skal have følgende dimensioner: Højde 300 mm, diameter på den nederste base 200 mm og den øverste base 100 mm. På siderne på en sådan kegle er to håndtag fastgjort, to konsoller (poter) er fastgjort til den nederste base til støtte med fødder.

For at teste kvaliteten af ​​betonblandingen har du også brug for et fladt område; en plade af krydsfiner, plast eller stål er velegnet til dens oprettelse. Selve testen udføres som følger: stedet befugtes med vand, der installeres en kegle på det, dens base presses mod stedet med fødderne, derefter fyldes det med betonblanding i tre trin (tre lag). Hvert lag beton (ca. 100 mm) skal komprimeres ved bajonettering ved hjælp af en 500 mm stålstang med en diameter på 150 mm – efter udlægning af det næste lag skal det gennembores mindst 25 gange.

Konkrete kvaliteter

Når du har fyldt keglen, skal du afskære den fremspringende masse af beton på niveauet af kanterne med en bajonetskuffe, derefter gribe i sidehåndtagene og langsomt hæve keglelegemet strengt lodret. Betonmassen, som ikke længere tilbageholdes af keglenes vægge, vil gradvist sætte sig og tage en vag form – du skal vente til sedimentet er helt stoppet. Efter dette skal du sætte keglen i metal ved siden af ​​betonmassen, der trækkes ud, installere en flad skinne på den øverste bund af keglen i en strengt vandret position og måle afstanden fra den til det øverste punkt på den betonede beton ved hjælp af en centimeter lineal.

Sedimentet af hård beton vil være fra 0 til 20 mm, plast – fra 60 til 140 mm, støbt – fra 170 til 220 mm. Et vigtigt punkt – der må ikke være nogen frigivelse af vand, og betonopløsningen bør ikke delaminere.

Fyldstof til betonblanding

Det er vigtigt, at fyldstoffet (grus, sand og knust sten) er af forskellige fraktioner – sådanne sammensætninger til beton udgør den stærkeste betonsten, fordi der vil praktisk talt ikke være nogen lufthulrum i det, derudover kræver dannelse af sådan beton den mindste mængde cement og sand. I henhold til bygningskoder bør det samlede rumfang af luftrum med sandfyldstof ikke være mere end 37% af det samlede volumen beton, med grusfyldstof – ikke mere end 45% og med knust sten – højst 50%.

Du kan teste fyldstof for antallet af hulrum direkte på byggepladsen – du har brug for en ti-liters spand og vand. Du kan teste både den allerede forberedte blanding af fyldstof og hver af dens komponenter separat: du skal fylde en ren spand med dem til randen, derefter jævne blandingen rundt om skovlens kanter (uden forsegling!) Og hæld målte portioner vand i den med en tynd strøm, så den fylder spand til randen. Mængden af ​​vand, der hældes i en spand med et fyldstof, viser mængden af ​​hulrum – for eksempel, hvis 5 liter var inkluderet, er volumenet af hulrum 50%.

Der er to måder at vælge den fraktionerede sammensætning af fyldstoffet til betonblandingen.

I den første metode vil den maksimale fyldstoffraktion være 40 mm, dvs. til sigtning af grus (knust sten) bruges en sigte med et maske på 40 mm. Som sigtning fjerner vi resten til siden (det kaldes den øverste rest), der ikke er passeret gennem cellerne.

Det sigtede fyldstof skal ledes gennem en sigte med et net med en mindre diameter (20 mm) – vi får den første brøkdel af fyldstoffet (ikke passeret gennem en sigte med en diameter på 21-40 mm). Derefter sigtes fyldstoffet sekventielt gennem sigter med et maskestykke på 10 og 5 mm, vi får det andet (korn 11-20 mm) og det tredje fraktioner (korn 6-10 mm). Efter den sidste sigtning forbliver bundresten (korn fra 5 mm og mindre) – vi samler den separat.

Vi udgør det samlede volumen af ​​fyldstoffet med grove korn – vi tager 5% af resterne (øvre og nedre) og 30% af hver af de tre fraktioner. Hvis volumenet af den øvre rest er utilstrækkelig, skal du tage 5% af den første fraktion i stedet. Det er muligt at komponere fyldstoffet i to fraktioner (den første – 50-65% og den tredje – 35-50%) eller tre (den første fraktion – 40-45%, den anden – 20-30% og den tredje – 25-30%).

Sammensætninger til beton med et fyldstof på 20 mm fraktioner dannes som følger: en sigte med et 20 mm net tages til sigtning, derefter sigtes gennem en 10 mm sigte, får vi den første fraktion (korn 11-20 mm). Det næste trin sigter gennem en 5 mm sigte for at opnå den anden fraktion (korn 6-10 mm). Til sidst sigtes vi gennem en 3 mm sigte – den tredje fraktion har et korn på 4-5 mm. Hvis der kræves et finere sandfyldstof, er det påkrævet at sekventivt sile sandet gennem en sigte med en 2,5 mm celle, derefter gennem en 1,2 mm celle (første fraktion) og derefter gennem en 0,3 mm celle (anden fraktion).

Fyldstof til beton

Fyldstoffets samlede volumen består af den første fraktion (20-50%) og den anden (50-80%).

Efter at have målt den krævede mængde fyldstof for hver fraktion er det nødvendigt at kombinere dem og blande denne sammensætning grundigt for at fordele korn i forskellig størrelse jævnt over hele fyldstofvolumenet.

Valg af mærke og den krævede mængde cement

For at opnå en given kvalitet af beton er det nødvendigt at bruge en cementklasse, der vil være 2-3 gange højere end den krævede kvalitet af beton (for Portland cement – 2 gange, for andre typer cement – 3 gange). For eksempel at få en betonklasse på 160 kgf / cm2 du har brug for cement, hvis mærke er mindst 400 kgf / cm2. Det skal huskes, at volumenet af den færdige betonmasse er mindre end volumen af ​​dets tørre bestanddele – fra en m3 vil komme ud 0,59-0,71 m3 færdigblandet beton. For beregning af betonsammensætningen, se tabellen:

Påfyldningstype Vand-cement-forhold Konkret sammensætning efter volumen (cement: sand: grus (knust sten)) Klar betonvolumen Materialeforbrug i 1 m3
cement, m3 sand, m3 groft fyldstof, m3 vand, m3
Aflejring, når testet med en kegle 30-70 mm
grus 0,50 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,88 160
murbrokker 1: 1.6: 3.1 0,59 360 0,46 0,89 180
grus 0,55 1: 1,7: 3,4 0,68 290 0,42 0,83 160
murbrokker 1: 1,8: 3,3 0.60 328 0,49 0,90 180
grus 0.60 1: 1,9: 3,6 0,69 266 0,42 0,80 160
murbrokker 1: 2.1: 3.5 0,61 300 0,52 0,87 180
Udkast, når det testes med en kegle 100-120 mm
grus 0,50 1: 1.3: 2.7 0,68 352 0,38 0,80 176
murbrokker 1: 1,4: 2,7 0,59 396 0,46 0,90 198
grus 0,55 1: 1.4: 3.1 0,68 320 0,37 0,83 176
murbrokker 1: 1,7: 2,9 0.60 360 0,51 0,87 198
grus 0.60 1: 1.6: 3.3 0,69 294 0,39 0,81 176
murbrokker 1: 1.9: 3.1 0,61 330 0,52 0,85 198
Afvikling når testet med en kegle 150-180 mm
grus 0,50 1: 1,2: 2,6 0,67 370 0,37 0,81 185
murbrokker 1: 1,4: 2,5 0,59 414 0,48 0,86 207
grus 0,55 1: 1.4: 2.1 0,67 338 0,39 0,82 185
murbrokker 1: 1,5: 2,8 0.60 376 0,47 0,88 207
grus 0.60 1: 1.6: 3.2 0,67 310 0,44 0,82 185
murbrokker 1: 1,8: 2,9 0,61 345 0,52 0,84 207

Sekvensen for udarbejdelse af betonblandingen er som følger: de målte dele af fyldstoffets grove fraktioner blandes med hinanden; en del af sandfraktioner måles separat, hældes på et rent træplade (metalplade), der danner en seng; en målt mængde cement hældes i en sandbed og blandes grundigt med sand; en tilberedt masse af grus (knust sten) indføres i den færdige cement-sandblanding og blandes grundigt, indtil en homogen sammensætning (i tør form).

Derefter indføres en målt mængde vand gennem en vanding dåse, blandingen omrøres gentagne gange, indtil der dannes en homogen masse af beton. Den færdigblandet beton skal bruges inden for en time, fra det øjeblik vandet indføres..

Omhyggelig ved valg af fyldstof giver dig mulighed for ikke kun at få stærk beton, men samme kvalitet af beton, når du bruger forskellige kvaliteter af cement (se tabel).

Betonklasse i 28 dage, kgf / cm2 Modtaget beton
hårdt, kræver en stærk tætning plast, der kræver vibrationer cast, ikke kræver styling
Kegle test afvikling
10 mm ca. 50 mm ca. 100 mm
brugt cement kvalitet
200 300 400 200 300 400 200 300 400
50 1: 3.4: 5 1: 3,8: 6,5 1: 3: 5 1: 3,7: 5,8 1: 2.8: 4.4 1: 3.5: 4.9
75 1: 2.3: 5 1: 2,8: 5,5 1: 3,5: 6 1: 2.3: 4 1: 2,7: 4,8 1: 2.7: 5.2 1: 2: 3.5 1: 2,5: 4 1: 3: 4.4
et hundrede 1: 2.1: 4.3 1: 2,5: 5 1: 3: 5,5 1: 1,9: 3,6 1: 2,5: 4,3 1: 2.8: 4.9 1: 1.8: 3.1 1: 2.1: 3.6 1: 2.6: 4.2
150 1: 1,9: 4 1: 2.3: 4.5 1: 1.7: 3.3 1: 2.2: 4.2 1: 1,6: 3 1: 2: 3.5

Bemærk: sammensætningen af ​​beton er vist i følgende forhold – cement: sand: grus (knust sten).

Lad os derefter tale om sammensætningerne af nogle moderne konkrete..

Grov-porøs beton

Denne type beton består udelukkende af groft aggregat – sand er helt fraværende i deres sammensætning. Strukturen af ​​storporøs beton indeholder et stort antal hulrum mellem kornet af fyldstoffet, bindemidlet er indeholdt i det i en meget lille mængde – alt dette fører til en reduktion i bulkdensiteten af ​​sådanne beton sammenlignet med konventionelle. Derudover har grov beton lav varmeledningsevne..

Sammensætninger til beton af denne type indeholder forskellige fyldstoffer, både naturlige (knust sten eller grus af tunge klipper, knust sten af ​​pimpsten eller tuff) og kunstig (ekspanderet ler og brudte mursten, slaggpimpsten, stor brændstofslagge osv.). Den mindste fraktion af fyldstoffer til grov beton er 5 mm, den maksimale er 40 mm, dens massetæthed kan være fra 700 til 2000 kg / m3 (afhænger af typen af ​​fyldstof og cementforbrug).

Hovedformålet med storporøs beton er at skabe vægge og skillevægge af bygninger til forskellige formål.

Grov beton

Når man danner en betonblanding, er det vigtigt nøje at overvåge doseringen af ​​vand – eventuelle afvigelser i forholdet mellem vand og cement i grov beton krænker alvorligt dens styrke (i større udstrækning end i andre typer beton). Følgende sker: mere vand får cementpastaen til at strømme fra fyldstofoverfladen og forstyrrer homogeniteten i betonens indre struktur; mangel på vand fører til ujævn indkapsling af fyldstoffet, hvilket komplicerer skrapningen af ​​betonblandingen kraftigt.

Blanding af grov beton udføres i fritfaldsbetonblandere eller med tvungen blanding: når du bruger et tungt fyldstof – 2-3 minutter, med et let fyldstof – 4-5 minutter. Beredskaben til betonblandingen til anvendelse er indikeret ved en karakteristisk refleksion på fyldkornene dækket med et ensartet lag cementpasta.

Et af de karakteristiske træk ved grov beton er det højere udbytte sammenlignet med konventionel beton. Ved udskiftning af tæt beton med storporøs beton er det muligt at opnå betydelige besparelser i bindemidlet (cement): med introduktionen af ​​tunge fyldstoffer – med 25-30%, ved brug af lette fyldstoffer – op til 50%. I dette tilfælde er grovbetons styrkeegenskaber fuldt ud i overensstemmelse med tæt beton.

I henhold til dens kvaliteter – lav varmeledningsevne, lav volumetrisk vægt og økonomisk forbrug af cement – er storporøs beton fremragende til at skabe vægkonstruktioner.

Let beton

Fordelen ved denne type beton er dens lave vægt og fremragende varmeisoleringsegenskaber, som ikke er tilgængelige med konventionel beton. Samtidig har letvægtsbeton lav styrke, men dette har ikke en særlig effekt på de bygningskonstruktioner, hvor de bruges. Teknologien til produktion af letvægtsbeton adskiller sig ikke fra ordningen med at skabe konventionelle betonløsninger. Letvægtsbeton inkluderer pimpebeton, ekspanderet lerbeton, slaggbeton osv..

Pimpsten er det eneste naturlige materiale, der bruges i letvægtsbeton som fyldstof. Pimpstenbeton har en lav volumetrisk vægt (fra 700 til 1100 kg / m3) og dens varmeisoleringsegenskaber er højere end for andre typer letvægtsbeton.

Udvidet ler fungerer som fyldstof i ekspanderet lerbeton, denne type letvægtsbeton bruges til at skabe paneler i store størrelser. Dens styrkeegenskaber, mobilitet og opførsel under brolægning ligner fuldstændigt afhængighederne forbundet med andre typer beton..

Clinker cement fungerer som et bindemiddel til slaggbeton; slagger fra den metallurgiske industri (højovne – kornformet, dumpet og hævet) og brændstofslagge, der dannes efter forbrænding af antracit og kul, bruges som fyldstof. Slaggen, der bruges i cinderbeton som fyldstof, skal være fri for affald og jordindeslutninger, indeholde uforbrændte kulpartikler i dens struktur (for antraciter – over 8-10%, for brune kul – over 20%).

Det er muligt at reducere forbruget af cement i sammensætningen af ​​cinderbeton ved at indføre specielle additiver, der forsegler og fortynder cementen. For eksempel kan et sådant tilsætningsstof være kalk, som ikke kun tillader at reducere forbruget af cement, men også forbedre dens kvalitet. Aske, ler, stenmel osv. Bruges som specielle tilsætningsstoffer. Takket være tilsætningen af ​​tilsætningsstoffer forbedres støbningen af ​​slaggbetonblandingen, ellers ville dette kræve introduktion af mere cement.

Kompositioner til især letvægtsbeton

Særligt letvægtsbeton har et andet navn – beluftede beton, disse inkluderer luftbeton, stor-porøs beton med et meget porøst fyldstof, skumsilikat, skumbeton osv. Luftede beton dannes ved at indføre skumdannende tilsætningsstoffer i deres sammensætning, der skaber luftporer. Således bliver luft, der fylder betoncellerne, det vigtigste fyldstof i især letvægtsbeton. På grund af luftens høje varmeisoleringsegenskaber har cellet beton lav termisk ledningsevne og volumetrisk vægt, lav vandabsorption og høj frostbestandighed..

Styrkeegenskaber for cellulær beton påvirkes i høj grad af deres volumetriske vægt, for eksempel med en volumetrisk vægt på 800-1000 kg / m3, styrken af ​​især letvægtsbeton er 50-75 kgf / cm2, med en lavere volumenvægt på 600 kg / m3 styrken vil være 25-30 kgf / cm2.

I modsætning til andre typer beton kan luftbeton let behandles med almindelige værktøjer – et plan, en øks og en sav, så du kan fremstille forskellige plader, paneler, skaller til varmeisolering og beskyttelse af opvarmningsnetværk osv..

Blandt mobilbeton er den nyeste innovation luftbeton. Sammensætninger til luftbeton indeholder slam (formaling af en sandkalkblanding, kalk i det – 1,5-2% af massen af ​​sand), cement og et gasproducerende tilsætningsstof – aluminiumpulver.

Betonblandingen af ​​luftbeton blandes i en betonblander, hvori slam og cement indføres skiftevis, derefter efter 3 minutter en del aluminiumpulver. Blandingen omrøres i 8 minutter, hældes derefter i forme og opbevares i dem fra 8 til 10 timer. I opbevaringsperioden kvælder massen af ​​luftbeton og danner en pukkel. Efter periodens udløb afskæres pukkelen, formene med støbning af luftbeton anbringes i autoklaver til dampbehandling ved en temperatur på ca. 100 ° C og et tryk på 10 atmosfærer.

Luftbeton har en volumenvægt i området 400-1000 kg / m3, det er muligt at opnå luftbeton med en lavere massetæthed (mindre end 400 kg / m)3) hvis nefelin (ikke fyret) cement bruges som et bindemiddel.

Luftbeton bruges til at skabe blokke og paneler til boligprojekter og industrielle byggeprojekter.

Luftbeton, en af ​​de mest populære typer luftbeton, er skabt af en blanding af cement, sand, vand og et luftindblandende tilsætningsstof såsom kolofoniumsæbe. Blandingen piskes i en betonblander, der roterer med høj hastighed – som et resultat dannes en skummende masse, der hældes i forme til indstilling og hærdning. Der er en anden måde at fremstille skumbeton – skum produceres separat i et specielt apparat til skumdannelse, hvorefter det sættes til betonopløsningen i en konventionel betonblander. Den opnåede skumbeton er mere ensartet i densitet end den, der opnås i en højhastighedsblander.

Skumbeton har en massetæthed på 400-800 kg / m3. Som med alle typer luftbeton, skrumper skumbeton markant under hærdning, og derfor har den enten brug for autoklav dampning eller ældning i flere timer. I skumbeton, der ikke udsættes for dampning i en autoklav, er det nødvendigt at indføre en større mængde cement (350-450 kg / m3), dets svind forårsager adskillige revner op til fuldstændig ødelæggelse i nogle tilfælde. Autoklaveret skumbeton indeholder en større mængde sand, og dampning i en autoklav under betingelser med høj temperatur og tryk på 8-12 atmosfærer undgår fuldstændigt krympning og revnedannelse. Knust sand fungerer som fyldstof til skumbeton; i stedet kan du bruge tripoli (opal sedimentær sten), marshalit (malet pulveriseret kvarts) eller flyveaske fra kraftværker.

Skumsilikat har den samme produktionsteknologi som skumbeton. Deres forskel er, at ved produktion af skumsilikat fungerer malet kalk (kogende vand) som et bindemiddel.

At få en m3 dampet skumbeton kræver op til 280 kg cement og i en m3 skumsilikat kræver 150 kg kalk. Den cellulære struktur af skumsilikatet opnås i løbet af successive operationer: opløsning af skumningsmidlet i vand; omrystning af opløsningen, indtil skum dannes; blanding af bindemiddel og fyldstof med vand; at kombinere betonopløsning med skumopløsning og blande i en skumbetonblander. Betonblanderen til blanding af skumsilikat består af tre tromlesektioner: i den første tromme blandes betonopløsningen; i det andet – en vandig opløsning af et opskumningsmiddel; når den er klar, kommer indholdet af de første to sektioner ind i den tredje tromle, hvor cellulært skumsilikat dannes. Dernæst – hældes den færdige masse af beton i former og dampes i autoklaver under et vist tryk og temperatur.

De vigtigste fejl ved udarbejdelse af konkret:

  • introduktion af en overskydende mængde vand. Hård beton er meget vanskeligere at lægge end plast eller støbt beton, så nogle bygherrer foretrækker at tilføje vand og derved lette deres arbejde. Som et resultat bevarer “overskydende” vand, uden at reagere med bindemidlet, sin frie tilstand i massen af ​​beton. Det fordamper over tid og efterlader porerne, der reducerer styrkeegenskaber ved beton;
  • utilstrækkelig komprimering af den lagt betonmasse (lægning udføres uden vibrationer). I dette tilfælde indeholder betonen et stort antal hulrum fyldt med luft – de reducerer styrken og kvaliteten af ​​beton.
Bedøm denne artikel
( Ingen vurderinger endnu )
Hagen Laerer
Anbefalinger og rådgivning på alle livsområder
Comments: 1
  1. Knudsen Møller

    Kan du venligst uddybe, hvad “betonkompositioner” refererer til? Er det forskellige sammensætninger af betonmaterialer eller handler det om design og æstetik? Jeg er nysgerrig efter at vide mere om dette emne.

    Svar
Tilføj kommentarer